高速激光熔覆是一种快速的激光表面处理技术,它的工艺特点是熔覆质量好、速度快、,具有一定的市场竞争优势。高速激光熔覆工艺参数选择不当,会导致成形质量差、易变形等问题。 高速激光熔覆过程中所涉及到的关键参数,称为加工参数,它..
内壁激光熔覆技术 内壁激光熔覆技术主要用于管道、舱室、模具产品的内壁激光熔覆、修复、焊接、硬化处理。配合**高速激光熔覆技术,可同时加工油缸、立柱等产品的内外壁。 在内壁进行激光熔覆修复时,不仅可以降低涂层的厚度、减少涂层..
激光熔覆:是指在金属或其他材料表面上采用激光束进行加热和熔化,从而使金属材料表面发生化学反应或物理变化,从而改变材料表面性能的一种技术。在工业中,激光熔覆一般用于修复零件的磨损、腐蚀以及切削加工后的表面强化,还可以对零..
激光熔覆技术是指利用高能密度的激光束照射熔池,使其温度达到过饱和状态,使熔池中的元素形成枝晶或其他非晶态物质,并以较高速度向熔池表面流动并熔覆在工件表面形成一层具有一定厚度和性能的新的金属层。与传统的堆焊、电镀相比,激..
由于激光淬火工艺具有热影响区小、工件变形小、淬火区晶粒较其细小均匀等诸多优点,激光淬火在机械生产、制造和维修中的地位越来越高!下面我们就来说说有关激光淬火的预处理方法。 激光淬火的预处理方法很多,其预处理工艺选择是非常重..
金属材料激光硬化的原理是利用激光束在金属材料表面上的吸收来提高金属材料的硬度和强度。由于激光本身并不直接参与工件表面层的热应力应变,因此,在激光硬化之前需对其进行预处理。 当采用连续激光束时,由于激光束具有很高的能量密度..
随着智能制造业自动化的不断深入,现在融合了激光、自动化、机器视觉等多项先进技术,正在不断突破传统制造业的瓶颈,已广泛应用于汽车、电子半导体、材料加工、航空航天、轨道交通、家用电器等制造业。而激光表面处理技术就是其中的重..
激光表面淬火是一个复杂的快速加热和冷却的淬火过程。激光硬化层的尺寸参数(宽度、深度和表面粗糙度)和性能参数(表面硬度、耐磨性和显微组织变化)取决于激光功率密度(激光功率和光斑尺寸)、扫描速度、材料特性(成分和原始状态)和材料表..
与传统的表面淬火技术相比,激光淬火技术作为一种新型的热处理技术,具有加热速度快、组织细小、硬化能力强、不变形等特点,具有广泛的技术适用性,不受感应器制造难度的限制。本文首先将对激光淬火工艺进行详细说明,其次对工厂生产的..
激光熔覆是一个加热和快速冷却的过程。在短时间内,熔覆材料和基底需要先熔化成液态,再由液态转变成固态。在这个过程中,熔覆层受到外界的约束产生内应力,当内应力**过熔覆层的屈服强度时,就会产生裂纹。裂纹引起的残余内应力主要包..
为了防止激光器、熔覆头、水冷器内的水管等设备冻裂,应根据天气情况采取以下防冻措施:1.在冷水机组的水箱中添加防冻液,防冻液的选择和添加比例参考以下三条:(1)在较低温度为0℃至5℃的地区,可使用9.1%的乙醇防冻液,比例可调整为1: 9..
烟机的关键易损件主要有和叶片。采用合适的激光熔覆技术将涡和侧壁上明显的凹槽磨平,并对和侧壁上的所有腐蚀孔和裂纹进行焊接修复。然后用激光熔覆的方法在上激光熔覆与母材性能相同的合金粉末。不需要底漆和预热就可以直接获得高硬度..
激光淬火齿轮和齿圈,热注入量小,齿轮或齿圈热变形小,不降低齿轮精度,不破坏齿面表面粗糙度,激光熔覆技术可以直接修复断牙。 激光淬火修复技术工艺步骤 (1)工艺流程:将大齿轮夹紧在激光加工机床上,齿轮齿面的油污和锈斑;在需要激光..
由于设备长期在恶劣环境下工作,容易造成零部件的腐蚀和磨损。容易发生故障。这些轴类零件很多价格昂贵,涉及零件种类多,形状复杂,工作条件不同,所以就需要我们加固或修复。 (1)预处理工艺:包括工件表面脱脂除锈→喷砂清理(进一步清..
模具工作一段时间后表面会因磨损、腐蚀等原因造成失效,通常都是直接报废,这必然造成巨大浪费。采用适当的方法进行模具修复对延长模具使用寿命有重要作用,模具修复技术种类较多,其中激光熔覆是应用比较广泛、效果也比较好的一类新技..
(1)脱皮 这是由于基体没有形成熔池,粉末与基体没有冶金结合,可能的原因有:功率过低;粉量过大;线速度过快;工件表面有油污或电镀层等。 (2)裂纹 涂层出现裂纹的原因有:基体硬度过高(淬火、渗碳/氮);基体有疲劳层;粉末硬度过高等。镍基..
高速激光熔覆技术大大改善了普通激光熔覆加工效率低、加工成本高的缺点。然而,人们对于提高加工效率和降低加工成本的追求是无止境的,如何继续降低加工成本,仍然是高速激光熔覆研究的重要内容。 由于粉末成本占激光熔覆加工总成本的80..
裂纹产生的原因 熔覆过程中,高能激光束加热使熔覆层与基材产生很大的温度梯度。在随后的冷却中,熔覆层与基材的体积不一致,相互牵制,产生应力。 激光熔覆层*晶组织和熔覆层底部粗大的树枝晶在生长过程中,由于枝晶偏析的存在,造成晶..